塑料制品色差产生的原因有哪些？

塑料制品在成型加工过程中，由于加工设备不同，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态、模具的型腔结构、物料的流变性、人员的复杂性等多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观经常会出现各种各样的成型缺陷。

作为塑料原料(增白增亮剂)的供应商，必须要对这些方面有一定的了解，否则总是会被误认为是助剂造成的问题。据有关资料统计，颜色呈现差异，原料原因占20%，机器因素占30%，色彩搭配原因占50%。

1、树脂基色对颜色的影响

树脂是配色的要素之一，树脂的基色对配色的**性有很大的影响。不同厂家、不同牌号甚至相同厂家相同牌号的树脂的不同批次在基色上也有有或大或小的差异。如果这种差异很大，则当他传递到*终产品时，会导致同一颜色配方出现色差，影响颜色品质。

2、助剂对颜色的影响

分散剂和增白增亮剂也是色粉中常用的助剂，分散剂有助于湿润颜料，减少颜料粒径，增加树脂与颜料之间的亲和力，从而改善颜料与载体树脂之间的相容性，提高颜料分散水平。在配色过程中，不同种类的分散剂会影响产品的色彩品质，分散剂的熔点一般都比树脂的加工温度低，在成型过程中先与树脂熔化，从而增加了树脂的流动性。并且由于它黏度低，与颜料的相容性好，因此能够进入到颜料团聚体内部，传递外部剪切力打开颜料团聚体而获得均匀的分散效果。使用分散剂时一定要考虑其相对分子质量、熔点等参数，选择适合颜料及载体树脂的分散剂。

荧光增白剂、光亮剂的添加也是一个重要因素，这两款助剂虽然在总体物料中占据着很少的比例，但是却能起到很大的作用，并且也是外观方面直观的效果。增白增亮剂的添加量不对或者用的型号不对，同样也会影响白度色泽度，所以选择合适的增白剂也是非常重要的一个因素。塑料上用的增白剂常规的型号为LR-B1，光亮剂LR-L2，都是很不错的，添加量小，性价比高。具体根据产品生产工艺、用途来选择合适的型号。